Basandosi sulla sua esperienza come produttore leader mondiale di macchine per pressofusione ad alta velocità a slitte multiple, Techmire ha introdotto il modello 66 NTX, dotato di meccanismi a ginocchiera a due slitte montati sui lati destro e sinistro della traversa.

La traversa, che contiene lo stampo completo, può ospitare due segmenti di stampo e gambi scorrevoli che misurano 160 mm x 160 mm (6,3 x 6,3 pollici), insieme a un massimo di quattro funzioni idrauliche aggiuntive per l'inserimento e l'estrazione delle anime dalla cavità.

Il cilindro a ginocchiera che aziona la slitta può essere ad azione diretta o a fine corsa regolabile, migliorando la velocità della macchina del 10%. I cilindri più piccoli possono anche essere utilizzati per inserire e uscire diverse funzioni, nonché per lubrificare la cavità dello stampo.

La versione NTX include un giogo a doppia cerniera più robusto nel sistema a ginocchiera, arricchito con maglie aggiuntive e una guida migliorata. Questo design distribuisce uniformemente la pressione sui perni interni durante il bloccaggio, riducendo la sollecitazione sulle boccole.

Il sistema di bloccaggio a ginocchiera 66 NTX, con sei tiranti per ginocchiera, fornisce una forza di serraggio di 33 tonnellate (30 tonnellate metriche) tra le metà dello stampo. La forza applicata dalla staffa a ginocchiera centra la forza di tenuta sulle metà dello stampo.

Il 66 NTX offre una maggiore produttività grazie ai vantaggi di un sistema di bloccaggio a due slitte e di molteplici funzioni idrauliche, utilizzando la tecnologia di iniezione della linea di separazione. Le anime possono essere tirate con qualsiasi angolazione o direzione, consentendo pressofusioni complesse e mantenendo bassi i costi degli utensili.

Questa macchina presenta una dimensione dello stampo ideale per la produzione di componenti in zinco che pesano da pochi grammi fino a 327 grammi (11,5 once) con tolleranze strette e velocità di ciclo elevate.

La linea NTX di Techmire di macchine a camera calda a slitta multipla è in grado di produrre in modo economico parti complesse in zinco e piombo. Queste macchine funzionano in modo completamente automatico per garantire la massima ripetibilità e affidabilità. Utilizzano l'iniezione della linea di giunzione per migliorare il rapporto peso/granata eliminando la materozza e riducendo il sistema di canalina, con conseguente produzione più efficiente. Ciò porta a risparmi di materie prime, minori costi energetici, eliminazione delle operazioni di rifilatura secondaria e velocità di ciclo più elevate.