Sulla base della propria esperienza come principale produttore mondiale di macchine per pressofusione Multi-Slide ad alta velocità, Techmire ha introdotto il modello 66 NTX, dotato di meccanismi a ginocchiera a due slitte montati sui lati destro e sinistro della traversa.

La traversa, che sostiene lo stampo completo, può accogliere due sezioni dello stampo e steli scorrevoli di 160 mm x 160 mm (6.3 x 6.3 inches), oltre a quattro ulteriori funzioni idrauliche per movimentare le anime dentro e fuori dalla cavità.

Il cilindro a ginocchiera che aziona la slitta può essere ad azione diretta oppure dotato di finecorsa regolabile, migliorando la velocità della macchina del 10%. È inoltre possibile utilizzare cilindri più piccoli per movimentare diversi elementi in entrata e in uscita, nonché per lubrificare la cavità dello stampo.

La versione NTX include una forcella a doppio snodo più robusta nel sistema a ginocchiera, migliorata con leveraggi aggiuntivi e una guida ottimizzata. Questo design distribuisce uniformemente la pressione sui perni interni durante il bloccaggio, riducendo le sollecitazioni sulle boccole.

Il sistema di serraggio a ginocchiera della 66 NTX, con sei tiranti per ginocchiera, fornisce una forza di chiusura di 33 tons (30 metric tons) tra i semistampi. La forza applicata dalla staffa della ginocchiera concentra la forza di tenuta sui semistampi.

La 66 NTX offre una maggiore produttività grazie ai vantaggi di un sistema di bloccaggio a due slitte e di molteplici funzioni idrauliche, utilizzando la tecnologia di iniezione sulla linea di divisione. Le anime possono essere estratte con qualsiasi angolazione o direzione, consentendo pressofusioni complesse e mantenendo bassi i costi degli stampi.

Questa macchina presenta una dimensione dello stampo ideale per produrre componenti in zinco con peso da pochi grammi fino a 327 grams (11.5 oz), con tolleranze ristrette e tempi di ciclo rapidi.

La linea NTX di Techmire di macchine Multi-Slide per pressofusione a camera calda è in grado di produrre economicamente pezzi complessi in zinco e piombo. Queste macchine operano in modo completamente automatico per garantire la massima ripetibilità e affidabilità. Utilizzano l'iniezione sulla linea di divisione per migliorare il rapporto tra il peso della dose e quello del pezzo, eliminando la materozza e riducendo il sistema di canali di colata, con una produzione più efficiente. Ciò comporta risparmi di materie prime, minori costi energetici, l'eliminazione delle lavorazioni secondarie di rifilatura e tempi di ciclo più rapidi.