Aufbauend auf seiner Kompetenz als weltweit führender Hersteller von Hochgeschwindigkeits-Multi-Slide-Druckgussmaschinen hat Techmire das Modell 66 NTX eingeführt, das mit zwei Kniehebelmechanismen ausgestattet ist, die rechts und links am Kreuzkopf montiert sind.

Der Kreuzkopf, der die komplette Form aufnimmt, kann zwei Formsegmente und Schieberstangen mit Abmessungen von 160 mm x 160 mm (6.3 x 6.3 inches) sowie bis zu vier zusätzliche Hydraulikfunktionen für das Ein- und Ausfahren von Kernen in die bzw. aus der Kavität aufnehmen.

Der Kniehebelzylinder zum Antrieb des Schiebers kann direkt wirkend oder als einstellbarer Endhubzylinder ausgeführt sein und steigert die Maschinengeschwindigkeit um 10%. Kleinere Zylinder können auch zum Ein- und Ausfahren verschiedener Merkmale sowie zur Schmierung der Formkavität eingesetzt werden.

Die NTX-Version verfügt über ein stärkeres Doppelgelenkjoch im Kniehebelsystem, das durch zusätzliche Lenker und eine verbesserte Führung optimiert wurde. Diese Konstruktion verteilt den Druck beim Verriegeln gleichmäßig auf die innenliegenden Bolzen und reduziert die Belastung der Buchsen.

Das Kniehebel-Spannsystem der 66 NTX mit sechs Zugholmen pro Kniehebel liefert zwischen den Formhälften eine Schließkraft von 33 tons (30 metrische Tonnen). Die vom Kniehebelhalter aufgebrachte Kraft zentriert die Haltekraft auf die Formhälften.

Die 66 NTX bietet durch die Vorteile eines Verriegelungssystems mit zwei Schiebern und mehrerer Hydraulikfunktionen unter Einsatz der Trennfugeneinspritztechnik eine höhere Produktivität. Kerne können in jedem Winkel und jeder Richtung gezogen werden, wodurch komplexe Druckgussteile bei niedrigen Werkzeugbaukosten möglich sind.

Diese Maschine verfügt über eine Formgröße, die ideal für die Herstellung von Zinkbauteilen mit einem Gewicht von wenigen Gramm bis zu 327 Gramm (11.5 oz) bei engen Toleranzen und schnellen Zykluszeiten geeignet ist.

Die Multi-Slide-Warmkammermaschinen der NTX-Reihe von Techmire können komplexe Zink- und Bleiteile wirtschaftlich produzieren. Diese Maschinen arbeiten vollautomatisch, um maximale Wiederholgenauigkeit und Zuverlässigkeit sicherzustellen. Sie nutzen die Trennfugeneinspritzung, um durch den Entfall des Angusses und die Reduzierung des Angusskanalsystems das Verhältnis von Schussgewicht zu Teilegewicht zu verbessern und dadurch eine effizientere Produktion zu ermöglichen. Dies führt zu Einsparungen bei Rohmaterialien, niedrigeren Energiekosten, dem Entfall nachgelagerter Beschnittvorgänge und schnelleren Zykluszeiten.