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Technologie glissières multiples / Injection plan de joint

  • Une machine de coulée sous pression à glissières multiples à chambre chaude compte deux ou plusieurs glissières mobiles qui soutiennent les blocs empreintes, et opèrent dans un système de guidage à glissières de précision.
  • L’utilisation de quatre glissières est fréquente, et peut même compter jusqu’à huit glissières (six hydrauliques et deux pneumatiques).
  • Chacun des blocs empreintes compte une ou plusieurs cavités et/ou des noyaux, qui constituent ensemble la cavité complète ainsi que le profil du canal de coulée (dans lequel le métal fusionné est injecté).
  • Les blocs empreintes sont maintenus ensemble par un système de genouillère.
  • L’injection du métal liquide de fait perpendiculairement aux surfaces de contact des blocs empreintes, directement dans le plan de joint (injection au plan de joint), éliminant ainsi la grappe associée aux systèmes de moulages sous-pression des machines de coulée conventionnelles.


Les avantages de cette technologie incluent:

  • Des pièces géométriquement complexes, peuvant être produites avec grande précision;
  • Une qualité de pièces constante;
  • Changement d’outil rapide;
  • Séparation automatique de la carotte possible dans plusieurs cas;
  • Moulage sans bavure;
  • Vitesse de cycle élevée;
  • Coûts d’outillage peu élevé;
  • Élimination / réduction d’opérations secondaires;
  • Économies de matériel, d’énergie et de main-d’œuvre.

Machines à Chambre Chaude

hot-chamber

Les machines à chambres chaudes sont utilisées principalement pour le zinc, le cuivre, le magnésium, le plomb ainsi que d’autres alliages à point de fusion modéré n’érodant pas les creusets, les vérins ou les pistons d’injection de métal. Le mécanisme d’injection d’une machine à chambre chaude est immergé dans le bain de métal liquide d’un four de maintien. Le lien entre le four de maintien (creuset) et la machine se fait par un système d’alimentation appelé canon d’injection. Lorsque le piston du vérin d’injection remonte, un canal dans la chemise d’injection se découvre et se libère, permettant au métal liquide de remplir la chemise d’injection. Lorsque le piston d’injection descend, le canal de la chemise d’injection se referme, forçant ainsi le déplacement du métal liquide à travers le canon d’injection et la buse d’injection, dans les empreintes du moule. Après que le métal se soit solidifié dans le moule, ce dernier s’ouvre et la pièce moulée est éjectée.

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